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Tables de découpe, choisir entre qualité ou vitesse

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Quel que soit le besoin, il existe une table de découpe à commande numérique pour y répondre. Selon Jacques Bélanger, président de MultiCam Québec, « que ce soit pour la découpe de matériaux composites, de métaux ferreux et non-ferreux, de perçage du bois, de l’acier, ou encore de la gravure sur le plastique, les tables de découpe possèdent plusieurs applications selon la technologie. »

Tour de table

Certains équipements s’adressent à la construction navale, la métallurgie ou la fabrication métallique. Dans certains cas, plusieurs torches vont permettre la découpe simultanée. D’autres centres de coupe sont munis de rails au sol qui facilitent la découpe fine et précise de matériaux épais.

Les machines à pont double, quant à elles, offrent une robustesse supplémentaire pouvant accueillir un poste de perçage de 30 HP. Des unités plus sophistiqués vont jusqu’à remplacer plusieurs machines (procédés) en même temps.

Au cours des 20 dernières années, une multitude de procédés tous aussi spécialisés les uns que les autres se sont développés pour répondre au marché de la découpe de matériaux. Parmi les plus populaires, on note le jet d’eau, le plasma, le laser, le fraisage et les systèmes à lames.

Aucun métal n’y résiste

Le découpage au jet d’eau constitue le procédé le plus versatile sur le marché. En effet, il s’adapte à un ensemble de matériaux, quelle que soit leur composition ou leur forme.

De plus, les coupes ne laissent pas de traces. « Idéal pour les coupes de métal de haute performance, souligne Christian Giguère, président de Machitech Automation, la technologie à jet d’eau, combiné à l’addition d’abrasif, crée une coupe propre, sans bavure et qui ne requiert pas de finition secondaire. » De plus, on évite les déformations thermiques.

Tous les types de coupes ou presque sont permis : des découpes grossières aux coupes détaillées, comme il est fréquent de rencontrer dans le secteur automobile. Dans le cas de pièces uniques en particulier, les matériaux épais sont les bienvenus.

Par ailleurs, « l’addition d’abrasif, précise M. Giguère, élargit la gamme des coupes que la technologie waterjet peut réaliser. L’abrasif est souvent l’un des composants le moins dispendieux de cette méthode. On a développé un système qui régularise l’abrasif, contrôle le débit et élimine le gaspillage. »

Autre avantage : cette approche de fine pointe diminue les rejets au minimum, situation avantageuse lorsqu’on utilise des matériaux dispendieux. Enfin, on peut l’appliquer aux composites, l’une des limites du coupage laser.

Quatrième phase de la matière

« La coupe au plasma, quant à elle, constitue une alternative économique à la technologie du laser et au jet d’eau, de l’avis de M. Bélanger. On peut l’équiper d’une lame tangentielle pour les tissus techniques, notamment. » Elle offre rapidité, précision et qualité de coupe.

« Pour les métaux conducteurs, note M. Giguère, la coupe au plasma utilise des gaz conducteurs pour transférer l’énergie d’une source électrique à travers une torche au plasma. » On peut couper des épaisseurs de métal pouvant aller jusqu’à environ 80 mm (3.2 po.). De plus, le succès de cette technique repose sur le choix judicieux des gaz utilisés.

Les rayons à l’oeuvre

Le coupage laser, quant à lui, est utile notamment pour les pièces et les structures de métal. On l’apprécie particulièrement pour sa vitesse d’exécution et sa grande précision. Selon le métal employé, on peut produire des pièces d’épaisseurs et de dimensions variées. On retrouvera des contours nets même dans le cas de grandes séries de pièces. La reproduction parfaite de pièces de métal tout comme les formes simples et complexes est possible.

« Utilisés depuis seulement quelques années dans la production industrielle, les lasers à fibres possèdent une structure monolithique qui garantit une grande qualité de faisceau. De plus, une concentration de puissance élevée peut être créée sur la pièce », précise M. Bélanger.

Plus petits et plus légers que les lasers traditionnels, les lasers à fibre optique requièrent donc moins d’espace de plancher. Ces appareils sont élastiques. « Des modules optiques supplémentaires peuvent être ajoutés pour augmenter la puissance lorsque les besoins augmentent », ajoute M. Giguère.

Fraiser sans se ruiner

Le fraisage (Routeur CNC) permet la découpe à l’aide de processus rotatifs. « Le fraisage est une technique polyvalente, indique M. Bélanger. On peut découper de lourdes plaques de grandes dimensions. » La table à fraiser constitue l’un des procédés les plus couramment utilisés aujourd’hui dans l’industrie et les ateliers d’usinage (plastique, aluminium, bois, caoutchouc, carton, compo-sites, mousse, etc.).

Enfin, la lame de découpe tangentielle sert autant pour le caoutchouc, le carton, les composites, le cuir, que pour la mousse et le vinyle. L’orientation de la lame motorisée (à contrôle numérique) permet des coupes d’une haute précision, même à pression élevée.

« Il n’existe pas de centres de découpage pour tous les matériaux, conclut le président de MultiCam. Chaque technologie a ses forces, faiblesses et inconvénients. » En bout de piste selon les matériaux à d’écouper, il faut choisir le procédé qui offrira à la fois vitesse et qualité de coupe optimales. » En bout de piste selon les matériaux à découper, il faut choisir le précédé qui offrira à la fois vitesse et qualité de coupe optimales.

Saviez-vous que?

Différents choix (le système de jet d’eau, le procédé au plasma ou encore la technique du laser) s’offrent à vous lorsqu’il est temps de couper, percer ou marquer l’acier ?

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