Autant d’exigences très concrètes qui demandent des actions souvent contradictoires entre elles. Comment puis-je diminuer mon taux de retour de marchandises endommagées sans augmenter mes coûts de pellicule et donc de rejet de plastique dans l’environnement ?
Depuis plusieurs années, une course au down gauging (diminuer l’épaisseur de la pellicule) s’est engagée pour faire baisser les coûts d’emballage. Sans analyse au préalable des conditions de manutention, de palettisation du produit et du type de transport, on se base sur un seul critère (le prix) sans considérer l’ensemble des opérations impliquées dans l’emballage de fin de ligne.
Tous les types d’entreprises sont touchés par ce phénomène et bien peu arrivent à optimiser leur emballage selon les trois critères d’efficacité, d’économie et d’environnement.
De manière générale, on constate que les estimations de coût d’emballage d’une palette se basent essentiellement sur celui du rouleau de pellicule. Mais l’analyse se doit d’être un peu plus complexe et prendre en compte tous les paramètres qui impactent le coût d’une palette.
En effet, les types de pellicules sont très différentes l’une de l’autre et le coût du seul rouleau n’est pas une référence valable pour comparer une pellicule plutôt qu’une autre. C’est donc le résultat escompté qui doit servir de référence avec le calcul du coût effectif par palette qui lui, prend en considération l’usage excessif de la pellicule découlant souvent des réglages inadéquats de l’équipement d’emballage avec un pré-étirement inexistant et/ou un trop grand nombre de tours, ou encore l’utilisation d’un grade et d’une épaisseur de pellicule non adaptés au produit emballé.
Également, les facteurs de la main d’œuvre, du type d’expédition et de manutention doivent être analysés pour évaluer le coût final réel d’une palette et donc l’efficacité globale de votre emballage.
On pourrait croire le phénomène mineur mais quand on sait que le coût de marchandises endommagées représente plus de 7 milliards de dollars par an en Amérique du nord, à cause d’un emballage insuffisant ou inadéquat, on peut penser que des gains peuvent être rapidement obtenus en optimisant son emballage.
Walmart a présenté une analyse au dernier Salon PackEx de Toronto expliquant l’impact financier du niveau d’emballage sur le coût final selon que l’on fait du sous ou du suremballage.
Sur le schéma, on voit que la courbe des coûts croît brusquement lorsque l’entreprise fait du sous-emballage. En effet, les retours augmentant, l’impact financier augmente plus rapidement accompagné d’un effet négatif durable sur l’image de l’entreprise qui peut même mener à la perte de clients.
Le suremballage a un coût moins marqué mais bien réel sur la durée, car les machines sont plus sollicitées, ainsi que les opérateurs et bien sûr plus de pellicule.
Pour trouver le point optimal d’emballage, l’exercice pour l’entreprise va consister à analyser ses opérations de palettisation, la nature de ses produits, le type de manutention, d’expédition et ses conditions d’entreposage.
Le résultat doit mener à mettre en place un ou des processus d’emballage qui respectent les spécificités de l’entreprise et se doter d’outils d’amélioration continue comme une veille technologique et un entretien régulier des équipements pour minimiser les arrêts d’opération et maximiser son utilisation. Il est aussi important de contrôler les paramétrages d’emballage modifiés couramment par les opérateurs.
Dans cette démarche, les entreprises peuvent se faire aider par des spécialistes de l’emballage de façon à créer ces indicateurs de performance. Ceci accroîtra leur rentabilité sur leurs activités d’emballage pour ainsi les transformer en centre de profit.
Jocelyn Legault Emballages Jean Cartier Directeur des ventes Équipement et Service technique 1 800 363-2737 servicetechnique@cartierpackaging.com http://www.cartierpackaging.com
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