S’ajuster à la réalité environnementale

Comme plusieurs entreprises du secteur possèdent également leur propre mine, on ne peut dissocier l’une de l’autre. À la seule étape de l’extraction du minerai, les procédés traditionnels risquaient de dégager des métaux lourds qui avaient pour impact de contaminer le sol et la nappe phréatique. Il fallait donc au départ minimiser cet impact.

La lixiviation

Le phénomène de lixiviation désigne le processus au cours duquel l’eau s’infiltre et percole dans un sol pollué et se charge de matières dangereuses comme les métaux lourds, certains métalloïdes toxiques, l’arsenic par exemple.

L’eau termine sa course dans la nappe phréatique, ou dans un cours d’eau ou une nappe superficielle, par ruissellement. Les éléments toxiques peuvent alors être biodisponibles pour les racines des arbres, les champignons, certains animaux qui peuvent les accumuler biologiquement, et contribuer à leur concentration dans la chaîne alimentaire.

L’hydrométallurgie

Comme son nom l’indique, l’hydrométallurgie fait Métallurgie aussi appel à l’eau. Elle consiste à mettre en solution les différents métaux contenus dans un minerai ou un concentré afin de les séparer pour les valoriser.

Un procédé hydrométallurgique typique est constitué de trois étapes : la lixiviation ou dissolution des métaux, la purification, qui consiste à séparer les différents métaux entre eux, et l’électrolyse, étape lors de laquelle on récupère le métal désiré sous forme métallique.

Les procédés hydrométallurgiques permettent d’obtenir des degrés de pureté des métaux que les autres procédés métallurgiques, tels que la pyrométallurgie, ne permettent pas d’obtenir. Ils ont aussi l’avantage d’être moins énergivores. Les différents métaux traités par hydrométallurgie sont le zinc, le nickel, le cuivre, le cobalt, l’uranium, le chrome, le manganèse…

Nouveau procédé pour le fer

Une entreprise du Minnesota, Steel Dynamics, a récemment développé un nouveau procédé permettant l’utilisation d’un minerai de fer à faible teneur. D’abord imaginé au Japon entre 1996 et 2000, puis optimisé chez nos voisins du Sud entre 2002 et 2004, ce procédé a finalement vu le jour industriellement en 2010.

Il repose sur l’agglomération et le séchage d’un mélange intime de minerai non grillé et de charbon en poudres, puis sur l’alimentation d’un four rotatif de 60 mètres de diamètre, alimenté en continu qui permet de traiter thermiquement le mélange durant les 10 minutes nécessaires à la rotation complète du four.

Cet équipement conçu pour produire 500 mille tonnes de fer par an, est alimenté par 102 tonnes de minerai et 32 tonnes de charbon à l’heure.

Pendant ce laps de temps, il produit 69 tonnes de billes de fer. Une large utilisation de ce procédé dans le monde conduirait, à terme, à un complet bouleversement des conditions de marché des minerais de fer aux spécifications plus variées.

Réduire les émissions

L’industrie travaille aussi bien à minimiser son impact environnemental à la sortie qu’à l’entrée. Ainsi, des technologies, telles l’oxy-combustion, sont développées afin de réduire les émissions de CO₂ dans l’atmosphère.

Ce procédé implique l’utilisation de l’air comme oxydant en permettant une réduction du volume des fumées et des émissions de polluants. Les technologies d’oxy-combustion permettent entre autres une réduction drastique des émissions de GES tels le dioxyde de carbone ainsi qu’une réduction pouvant atteindre 90 % des émissions d’oxyde d’azote.

Comme on peut le constater, l’industrie métallurgique met les efforts nécessaires pour réduire son empreinte écologique. D’autres industries polluantes devraient prendre exemple sur l’action concrète de cette importante industrie dans l’économie mondiale.

SAVIEZ-VOUS QUE?

• Les émissions de CO₂ de l’industrie sidérurgique canadienne ont totalisé environ 17 millions de tonnes en 2005, ce qui équivaut à environ 5 pour cent des émissions de toutes les industries du Canada?