L’acquisition de données optimise l’exploitation de machines

Bien souvent en zone industrielle, la configuration de l’espace est telle que la mise en place des systèmes est rendue difficile, et bien souvent le câblage est privilégié, malgré une large distance à couvrir pour relier les machines sur tout le site. La sécurité des agents de maintenance est également mise à mal, car les espaces conçus pour recevoir le système sont étroits, difficiles d’accès et non sécuritaire. Chaque année, de nombreux arrêts de travail sont recensés suite à des blessures engendrées par la mise en place ou la maintenance de ces systèmes.

Heureusement, les évolutions technologiques permettent aujourd’hui de concevoir des systèmes d’acquisition sans fil, faciles à installer et pouvant couvrir un large périmètre avec un nombre réduit d’équipements : capteurs, passerelles et routeurs. En effet, ces systèmes communiquent entre eux, sans liaison physique, grâce à des communications sans fil extrêmement robustes qui n’interfèrent pas avec les autres réseaux avoisinants. Leur coût d’installation est également réduit, car plus simple et ne nécessitant pas l’intervention d’une ressource humaine importante.

Placés directement sur les machines, les capteurs collectent des données en continu et en temps réel sur l’état de celles-ci. Les machines tournantes et vibrantes sont par nature soumises à des contraintes mécaniques régulières. À l’écoute de chaque vibration ou choc, dépassant les seuils acceptables et pouvant donc être générateurs de pannes, ces capteurs remontent l’information aux passerelles qui la relayent ensuite, via un réseau internet classique (fixe ou cellulaire), à une interface Cloud, directement reliée au serveur client. Ainsi, chaque « événement » anormal est répertorié, permettant ainsi de comprendre l’origine des vibrations ou chocs responsables, à quel moment ils interviennent, et à quel niveau de la chaîne de production. Au-delà de l’aspect pratique, ces systèmes remontent des données fiables et précises et ne laissent pas de place à la supposition, mais au fait, au concret. Cette remontée en continu au cœur de l’outil de production, offre donc une connaissance accrue et suivie de l’état de santé des machines afin de les maintenir en conditions d’exploitation optimales.

Quand un outil de production tombe en panne, il faut alors déployer des actions de maintenance réactive, apporter des réparations à une machine endommagée. Ce déploiement nécessite une mobilisation conséquente de ressources humaines et matérielles et engendre des coûts significatifs. De plus, la source de la faille n’étant pas identifiée, la panne peut se répéter, s’aggraver ou même se répercuter sur d’autres machines. En mettant en place des systèmes d’acquisition de données sans fil qui captent la donnée en continu, chaque anomalie (un choc trop important, une vibration trop forte, etc.) est prise en compte, pour ainsi déployer des opérations de maintenance proactive, c’est à dire, comprendre la source de l’anomalie et intervenir avant la panne, en ayant connaissance des ressources à mobiliser, quand les mobiliser et où les mobiliser.

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