La capacité de production était devenue insuffisante pour combler la demande des clients de Nutriart. Grâce à la collaboration de l’équipementier suisse Buhler, spécialisé dans les équipements utilisés dans la transformation alimentaire, Laura Secord a installé une deuxième ligne de production de chocolat liquide, qui allait entrer en production quelques jours après le passage du représentant de MCI. À l’automne 2017, une deuxième ligne de production de pépites de chocolat a été installée, toujours fournie par Buhler. Les pépites sont mises dans de grands sacs de 850 kilos et la nouvelle machine permet d’en produire ce volume toutes les 15 minutes. L’ancienne ligne, toujours en production, prend 45 minutes pour faire la même production.
L’usine comprend aussi une nouvelle ligne de production de chocolat blanc. « Ça aussi, c’est neuf. Comme vous voyez, ce n’est pas du tout la même envergure que le reste. Le chocolat blanc est beaucoup plus gras, alors on peut tout le gérer sous phase liquide, c’est plus facile », dit-il. Pour la deuxième machine de production de pépites, il aura fallu un an entre sa commande et la livraison, sans compter quelques mois de rodage. « Celle-là peut nous fournir deux lignes à la fois. On a aussi un système de livraison par caisse, et on peut alimenter les deux systèmes en même temps. Elle en mange, du chocolat. En une journée, elle peut nous faire 25 tonnes », dit-il.
Une partie de la production de pépites est ainsi mise dans des caisses de 20 kilos. Cette chaîne est entièrement automatisée, l’opérateur de cette ligne n’ayant plus qu’à poser des étiquettes pour la livraison. « Avant, l’opérateur devait toutes préparer les commandes de façon manuelle », raconte M. Leclerc. Toute la production de chocolat et de pépites est destinée à l’industrie de transformation alimentaire, un peu partout en Amérique du Nord.
Les fèves de cacao étant livrées par conteneur maritime, la localisation de l’usine de transformation à Québec a toujours été un atout. De plus, l’usine de Laura Secord avait déjà accès à toutes les infrastructures requises pour produire du chocolat, explique Jean-Philippe Leclerc. « On a besoin d’électricité, d’air comprimé, de vapeur et d’eau froide. Tout cela est déjà disponible dans la bâtisse, les réseaux de distribution sont déjà implantés et fonctionnels. »
Les propriétaires voulaient aussi continuer de profiter des investissements déjà réalisés depuis 2006. Il était donc plus simple d’augmenter la production dans le même bâtiment au lieu de construire tout en neuf ailleurs. « Ici, au fond, c’est comme trois usines dans une. Il y a une usine de chocolat, une usine de transformation de chocolat où l’on fait des pépites, des barres et des chocolats fourrés, et une usine où l’on produit de la confiture. Il nous restait de l’espace dans les trois secteurs », explique-t-il.
À certains endroits, il a fallu ajouter des tuyaux et des valves, mais la majeure partie des besoins d’alimentation pour les nouveaux équipements de production étaient déjà là. Pour augmenter les besoins d’alimentation en eau froide, il a fallu construire une nouvelle salle mécanique. On a aussi agrandi les installations électriques. Jean-Philippe Leclerc tient d’ailleurs à souligner l’excellente collaboration d’Hydro-Québec lorsqu’est venu le temps de brancher les nouveaux équipements de production au réseau. « Honnêtement, j’ai été surpris par la qualité du service d’Hydro-Québec. C’est l’entité publique avec laquelle il a été le plus facile de faire des affaires. (…) Il faut le dire quand les gens font du bon travail », indique-t-il.
Le plus difficile aura été d’ajouter ces équipements de production tout en faisant fonctionner le reste de l’usine comme en temps normal. Jean-Philippe Leclerc reconnait que la planification des travaux a été plus complexe, mais que cela en valait la peine. Il souligne la bonne volonté de la part de tous les employés et la collaboration de tous les fournisseurs. « C’était un beau défi pour tout le monde, en plus, ça force les travailleurs à garder le chantier propre », dit-il.
Tout le cacao, acheté en Amérique latine (Équateur) ou en Afrique (Côte-d’Ivoire), est livré par conteneur maritime au port de Québec. L’usine détient une capacité d’entreposage pour environ une semaine de production. Les fèves sont nettoyées, puis torréfiées. On enlève l’écale, puis on broie les fèves. On obtient ici la liqueur de cacao, du chocolat pur à 100 %.
Après cela, on ajoute du sucre, du lait, de la vanille, du sel, du dextrose si l’on veut produire du chocolat d’inclusion, et on obtient du chocolat liquide. « Il faut ensuite raffiner ce mélange, parce que ce qui est agréable du chocolat est de ne pas sentir le sucre en bouche, il faut réduire la taille des particules de sucre. On raffine, puis on envoie le liquide au conchage pour ajuster le profil de saveur », précise-t-il. On veut que le produit ne soit ni acide ni amer.
L’étape du conchage sert à monter la température du chocolat afin d’enlever certains arômes volatils, dont ceux qui amènent le goût de l’amertume. On a donc cette masse d’environ 7,5 tonnes de chocolat dans une machine à 90 °C. Si l’on veut mouler le produit, il faut ramener cette masse autour de 40 °C. Pour le faire rapidement, il faut l’eau la plus froide possible.
À la sortie du conche, le chocolat devenu liquide est mis dans une salle d’entreposage. Les cuves d’entreposage du chocolat liquide sont fabriquées chez Qualtech, une compagnie de Québec spécialisée dans la production de contenants en acier inoxydable pour l’industrie agroalimentaire.
Après avoir fait tous les tests de qualité requis, on peut faire du moulage, des pépites ou directement remplir des contenants de chocolat. Une autre étape cruciale pour passer du chocolat liquide à la forme solide est celle du tempérage. « Le chocolat, c’est une matrice de gras. Contrairement à l’eau, au froid, on produit de la glace, et il y a un patron de cristallisation, et la manière dont les cristaux se créent est toujours la même. Pour la matrice de gras, l’arrangement des cristaux peut être très variable. C’est ce qui fait qu’un chocolat sera beau, luisant et croquant, comparativement à un autre qui sera blanc, mat et pâteux », explique-t-il.
Environ 70 % de l’énergie requise provient de l’électricité, 20 % du gaz naturel et 10 % de la biomasse. L’usine comprend deux chaudières classiques au gaz naturel avec lesquelles on obtient rapidement la chaleur requise pour produire de la vapeur chaude, et une troisième chaudière alimentée par la biomasse des écales. Le coût de l’énergie produite à la biomasse est similaire au gaz, mais le système permet d’éviter à l’usine d’entreposer les écales de fèves avant de trouver un preneur pour les besoins de compostage.
Seul bémol: il aura fallu près de deux ans de tâtonnements pour obtenir un procédé efficace de combustion de la biomasse du cacao, que l’on peut brûler à 95 %. Les écales produisent un volume plus élevé de cendres que le bois, et le système s’encrassait rapidement. Le fabricant de la chaudière a dû y consacrer beaucoup de temps, raconte M. Leclerc. Depuis quelques mois, les écales sont achetées par les paysagistes qui l’utilisent comme engrais. La chaudière à biomasse ne fonctionnait pas lors de notre passage.
La quasi-totalité de la production de l’usine est vendue à l’avance à l’industrie de transformation. C’est la même chose pour la production de la confiserie, aussi achetée longtemps à l’avance. Les fruits sont achetés en saison, puis cuits et transformés en purée avant leur congélation. La division confiserie peut aussi produire des confitures par portion, comme on en trouve dans tous les établissements de restauration où l’on sert des petits déjeuners.
Pour les nouveaux équipements de production, Jean-Philippe Leclerc est très content d’avoir géré le chantier à l’interne, avec la collaboration des équipementiers. « Ici à Québec, il n’y a personne qui connait le chocolat autant que nous. Même si l’on demandait à une compagnie de génie-conseil de nous aider là-dedans, ça donnerait probablement un moins bon résultat. Cela développe notre expertise à l’interne », dit-il.
M. Leclerc est très fier du degré d’automatisation de la production. Chez Buhler, on indique que c’est la ligne de production de chocolat entièrement automatisée la plus longue qu’il a installée. « L’investissement initial est beaucoup plus grand, mais dans un procédé en continu, comme c’est le cas dans une chocolaterie, c’est incontournable. Ça améliore notre capacité de réaction, on peut plus facilement s’adapter à la demande des clients », conclut M. Leclerc.
Par Alain Castonguay
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