Frénésie industrielle pour les machines-outils

Les machines-outils d’aujourd’hui doivent être fiables tout en répondant aux besoins du marché. La performance est au rendez-vous : les déplacements rapides et l’augmentation de la vitesse de coupe caractérisent désormais ces engins automatisés.

Demande oblige pour les hybrides

Selon Sylvain Martin, président de Technologies de Métal Smart, « On assiste à une hybridation des différentes machines-outils à commande numérique (CNC ou commande numérique par calculateur). Nous voyons de plus en plus de centres d’usinage (milling) munis de deux mandrins et comptant de plus en plus d’axes.

Les unités de tournage avec capacité de fraisage sont de plus en plus populaires ». Ainsi, les pièces qui devaient être produites auparavant sur deux machines le sont maintenant sur une seule, réduisant presque de moitié le temps de production.

De plus, poursuit le président de Métal Smart, « cette possibilité diminue le temps de montage (set-up). Du même coup, la période de manipulation de la pièce par l’opérateur est réduite, évitant ainsi les erreurs humaines. L’opération entraîne par le fait même moins de pièces défectueuses et une meilleure productivité. »

Certaines cellules intelligentes multitâches sont conçues pour effectuer plus de 720 heures par mois d’opérations automatisées dans la fabrication d’un grand nombre de pièces. Qui plus est, les changements de grosseurs dans la production requièrent un minimum d’interventions de l’opérateur.

Ces colosses industriels versatiles peuvent être surveillés à distance. « On peut parfois utiliser une machine pour une seule pièce ou encore réaliser 30 000 composants en un mois, » explique Sébastien Jasmin, coordonnateur des ventes chez A. W. Miller Équipement Technique. « Si la pièce se complète en 8 h ou en une semaine, c’est toute la différence! » Incidemment, les CNC font fureur en aéronautique, domaine qui exige parfois des composants de 3 ou 4 pieds de longueur.

Par ailleurs, « la qualité de la machine est déterminée par son exactitude, sa précision, sa stabilité (thermique et dynamique) et sa fiabilité, » ajoute le Dr. Helmi Attia, chef du groupe usinage du secteur aérospatiale au CNRC.

De plus à la suite de l’intégration de la lubrification minimale, de nouvelles machines-outils sont équipées d’un système cryogénique (basses températures) pour remplacer le refroidissement d’inondation classique, technique ayant un impact significatif sur l’environnement et le coût de la pièce.

À titre d’exemple lors de l’usinage d’alliages de titanium (aéronautique notamment), on réalise une amélioration de la productivité et l’augmentation de la durée de vie de l’outil.

Entretien oblige

« Les coûts d’acquisition de tels équipements dépassent souvent les six chiffres et peuvent atteindre le million de dollars. » indique Sébastien Jasmin, coordonnateur des ventes chez A. W. Miller Équipement Technique.

« Toutefois, c’est la rentabilité qui importe. » La durée de vie de ces machines atteint les 30 à 35 ans et très souvent davantage. L’entretien normal de la machine s’effectue un peu à l’instar d’une automobile (changement d’huile, alignement, réparation, inspection, entretien préventif, etc.).

« Les bris ou les crashs résultent habituellement d’une mauvaise programmation de l’opérateur, » estime M. Jasmin.

Retapés et automatisés

Par ailleurs, contrairement à la croyance populaire, les machines remises à neuf ont toujours la cote. « Certaines machines conventionnelles d’envergure, corrige Daniel Asselin, président de Mécanique de Haute Précision B&B, estimées à quelque 10 M$ (et datant entre 25 et 40 ans) peuvent être automatisées. Les bâtis en fonte sont plus stables et plus solides que ceux d’aujourd’hui. »

Moderniser les équipements

« En raison de la conjoncture économique, conclut Sylvain Martin, le parc de machinerie n’a pas été renouvelé au Québec, Toutefois, on constate que les entreprises sont maintenant conscientes du retard technologique et on perçoit leur intérêt à vouloir y remédier ».