Économie circulaire – Le « styrofoam », objet de convoitise

Sa légèreté, son faible coût et sa résistance aux chocs font du PS un matériel d’emballage et de transport idéal pour les produits fragiles (électroménagers, produits électroniques, etc.). Il est abondamment utilisé dans la construction (isolant, insonorisant, anti-feu, etc.) et l’alimentation. Qui plus est, il se recycle quasi à l’infini. Pourtant au Québec chaque année, quelque 60 000 tonnes du plastique no 6 sont laissés pour compte.

Le mouton noir de la récupération

Même si son taux de recyclage est encore faible, le code 6 fait des progrès à ce chapitre. Selon Recyc-QC en 2013, de tout le polystyrène produit au Québec, environ 20% serait récupéré dans la collecte sélective (le gisement représente plus de 20 000 tonnes par année) et quelque 40 à 45 % dans les industries, commerces et institutions.

Selon Mario Grenier, directeur général de Dyne-a-Pak et membre du Regroupement Recyclage Polystyrène (RRPS), « au lieu d’envoyer nos plastiques en Chine et qu’ils nous reviennent sous forme de téléviseurs ou cellulaires, nous devons fermer la boucle au niveau local. Les gens ne le récupèrent pas parce qu’ils pensent qu’il n’y a pas de marché et les marchés attendent la collecte. »

Pourtant, la plupart des centres de tri veulent vendre le polystyrène mais doivent actuellement payer pour l’enfouir; d’autre part, des entreprises comme Sobey’s demandent qu’il soit collecté et des « start up » recherchent du recyclé.

Le Groupe Gagnon est l’une des entreprises pionnières dans le domaine de la récupération des polystyrènes dans les commerces et industries du Québec. Les méthodes utilisées diffèrent du tri en installations conventionnelles.

« L’éco-captation et le tri à la source favorisent un produit de meilleure qualité, nécessaire dans plusieurs utilisations, constate Gilles Venne, directeur général du Groupe Gagnon. Un bon contrôle de la teneur en contaminants contribue à rehausser sa valeur sur les marchés. Il faut donc des conteneurs séparés pour les différentes catégories de PS. De plus, on doit éviter de mélanger les polystyrènes contaminés (barquettes de poissons, etc.) des non souillés. »

Transporter de l’air?

Un des traitements est la dissolution. Ce procédé chimique se réalise en trois phases. Chez le générateur, on dépose un concentrateur contenant une solution d’huile essentielle (dont le cymène, un composé aromatique présent dans certaines plantes comme le cumin). On incorpore les résidus qui se mettent à fondre dans le solvant comme du sucre dans le café.

« On peut mettre jusqu’à 300 kg de polystyrène dans le concentrateur, explique Solenne Brouard-Gaillot, présidente de Polystyvert. Une fois plein, on nous appelle pour venir vidanger la solution aqueuse. Le polystyrène est à l’état liquide, un peu comme de la mélasse. On le pompe et on remet de l’huile essentielle dans l’équipement. »

Ce mélange visqueux qui ressemble à de la tire d’érable est ensuite transportée à l’usine pour y être décontaminé (morceaux de papier, étiquettes, films plastiques, résidus alimentaires, autres plastiques, etc.). Une fois épurée, on sépare le solvant du polystyrène.

Comme du spaghetti

Le polystyrène recyclé se présente sous forme de « pellets » ou petites granules transparentes (à l’apparence du spaghetti) de haute qualité et proches de la matière vierge. Le produit est vendu à des entreprises d’extrusion (Cascades, Dyne-a-Pak, etc.) sous la même forme que le polystyrène neuf. Elles en utilisent entre 12 et 25 % dans leurs recettes.

« On peut traiter tous les types de polystyrène, mais il est important de ne pas les mélanger, mentionne la présidente de Polystyvert. Il n’y a pas d’émanation et on réduit le volume de quelque 94 %. La décomposition du plastique ainsi récupéré permet de réduire les coûts de transport par dix (10) ainsi que les GES conséquents. »

L’air une ressource renouvelable

Par ailleurs, un procédé mécanique ne requérant que peu d’énergie, développé en Europe et exporté au pays favorise l’utilisation du polystyrène dans le domaine de l’isolation. En effet à la suite d’un faible conditionnement, on fabrique des micro-billes de styromousse à partir de matière vierge et de recyclé (entre 25 et 50%). Composé de 98% d’air et de 2% de polystyrène, on injecte le produit dans les murs, planchers, plafonds, combles de maisons, bâtiments commerciaux et industriels contenant un vide d’air afin d’obtenir une isolation thermique durable et performante. Le mélange va figer un peu comme si on créait des panneaux de polystyrène soufflé à travers les murs et moulés sur place.

« L’air est totalement inerte, il est emprisonné par le polystyrène, explique Sébastien Hudon, président de Inject Styrène Technologie. Afin de stabiliser la matière, un liant (à base d’acrylique comme pour les peintures à l’eau) est ajouté aux éco-billes blanches lors de l’injection. La colle acrylique s’agglomère autour de chaque bille pour qu’elle se fixe ensemble; elle scelle la bille. Le résultat obtenu est un agglomérat qui enrobe tout ce qui se trouve dans le vide, de telle sorte à ce qu’il n’y ait pas de pont thermique, de tassement ou de retrait. »

Cette technique utilise les propriétés isolantes du polystyrène et lui donne la capacité à enrober et à épouser toutes les formes. De plus, ce produit « respirant » ne colle pas sur les parois comme l’uréthane.

« La technologie s’adresse principalement aux vieux bâtiments (près de 1 000 000 de maisons construites avant 1960) avec murs creux totalement ou remplis de bran de scie, poursuit M. Hudon. On possède l’expertise pour extraire les sciures de bois et les remplacer par les éco-billes permettant d’exécuter les travaux sans démolition. »

De plus en termes de valeur thermique, les éco-billes seraient jusqu’à 30 % plus isolant que la cellulose ou laine minérale.

De déchet à matière première

Enfin, les procédés chimiques tentent également de se positionner sur l’échiquier du plastique. Pyrowave, en particulier, utilise la technologie de dépolymérisation aux micro-ondes pour décompresser le polystyrène à ses constituants initiaux pouvant être réutilisés pour fabriquer des polymères vierges.

Par Roger Riendeau

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