« Les brasseurs que l’on engage, ce ne sont pas seulement des opérateurs, c’est vraiment des gens qui sont intéressés par le monde de la micro, la fin de semaine ils boivent de la micro, il y a quand même un esprit à l’intérieur qui est très “micro” encore. »
Celui qui parle, c’est Maxim Moisan, directeur de l’usine Archibald Microbrasserie située dans le quartier Val-Bélair de Québec, afin d’illustrer à quel point son équipe est demeurée passionnée de l’art de la bière, malgré la croissance de l’entreprise. Ils en ont même presque de la broue dans le toupet!
L’entreprise, qui a débuté en 2005 par un pub où l’on brassait sur place de la bière artisanale, compte maintenant sur des installations de production de 15 000 pieds carrés où œuvrent une soixantaine d’employés qui y brassent des bières aux noms évocateurs tels que la Chipie, la Matante ou la Valkyrie.
L’essentiel de la production est destiné aux épiceries et dépanneurs, mais avant d’atteindre les tablettes (et les papilles), il y a tout un processus à suivre et cela commence par l’approvisionnement en malts de qualité, explique M. Moisan à l’occasion d’une entrevue au magazine MCI.
Silo de 30 tonnes
Le malt de base, d’orge est entreposé dans un silo extérieur de 30 tonnes, des camions-citernes venant livrer la matière en vrac. Les malts de spécialité destinés à donner des goûts plus prononcés ou torréfiés sont quant à eux livrés en sacs de 25 kg.
« Quand on prépare une recette, le brasseur va avoir à préparer 800 à 1 200 kilos de grain pour produire un 4 000 litres de bière. Par exemple si on veut faire une bière rousse qui comprend 85% ou 90% de malt de base et 10% à 15% de malt caramel, tout ça passe par un moulin. On va le moudre le plus rapidement possible avant l’utilisation pour garder son intégrité et sa fraîcheur », explique M. Moisan.
Un système de vis sans fin amène le grain à la cuve de mélange, où l’eau préalablement filtrée est mélangée avec le grain moulu, ce qu’on désigne comme étant l’étape de l’empâtage. « C’est là que l’amidon qui est contenu dans la céréale est transformé en sucre qui va être utilisé par la levure », indique le directeur d’usine.
Suis l’étape de la filtration, puis celle où le liquide sucré récolté est amené en cuve d’ébullition. « C’est vraiment à gros bouillons, comme si on faisait cuire des pâtes pendant 60 minutes », illustre M. Moisan.
« Ça sert à stériliser, ça sert aussi à concentrer les sucres. C’est à cette étape-là qu’on ajoute le houblon », dit-il au sujet de cet ingrédient qui, ajouté en début et en fin de processus d’ébullition, confère à la bière son amertume et ses arômes.
La cuve d’ébullition est chauffée indirectement à 100o C par du gaz naturel. La combustion du gaz fait chauffer une chaudière qui produit de la vapeur circulant dans une chemise qui entoure la cuve, afin d’assurer l’uniformité de la chaleur et empêcher la caramélisation accidentelle indésirable.
Après l’étape de tourbillonnage qui permet de séparer les derniers éléments solides du liquide désiré, la bière est encore à une température d’environ 95o C et est acheminée sous forme de moût à la cuve de fermentation.
« Le moût, c’est de la bière où il n’y a pas encore d’alcool et qui n’a pas été mélangée avec de la levure. Il faut l’amener dans la cuve de fermentation, le mélanger avec de la levure pour que la levure fasse son travail de transformer les sucres en alcool », explique l’expert d’Archibald.
La fermentation prendra de cinq à 14 jours, selon le type de bière. Dans le cadre des contrôles de qualité, un échantillon est pris chaque jour pour vérifier la teneur en alcool ainsi que la densité.
Température contrôlée
Les cuves de fermentation sont à température contrôlée selon le même principe de circulation entre deux parois, sauf que dans ce cas-ci c’est un mélange d’eau et de glycol qui circule. Par exemple, on va s’assurer que les ales ne dépassent pas 20o C tandis que les lagers seront plutôt fermentées aux environs de 10o C.
« Quand la levure transforme les sucres en alcool, il y a un dégagement de chaleur », explique M. Moisan pour décrire la nécessité de ce contrôle de la température de fermentation. « Si on laissait ça aller, la température monterait trop haut et il y aurait des composés de levure indésirables qui seraient produits. »
Lorsque la fermentation a atteint le niveau désiré et satisfaisant, on refroidit la bière à 0o C pour sa maturation, qui dure entre une et deux semaines. L’alcool présent dans le mélange empêche le gel.
La basse température facilite également la filtration finale, « pour que la bière soit la plus claire possible », précise M. Moisan, expliquant que les filtres ont des pores aussi petits que 1 micron (1 millième de millimètre). Deux filtres sont placés l’un à la suite de l’autre. Le premier est fait de cellulose est l’autre de matière composite.
Le débit auquel les volumes sont transférés d’une cuve à l’autre a une incidence sur la qualité du produit. « On a certains standards à respecter en termes de vélocité, de distance par seconde, pour ne pas endommager le grain », dit-il, soulignant que c’est particulièrement important entre les étapes d’empâtage et de filtration.
Ce contrôle du débit est également crucial afin d’optimiser la qualité de la filtration, à 4 000 litres à l’heure, mesuré à l’aide d’un débitmètre. « Si on va trop vite, ça peut causer des problèmes de filtration. C’est pour ça que c’est très important qu’on respecte le débit », précise M. Moisan.
Mécanisation et entretien
Le remplissage des canettes est mécanisé, sous la supervision de six opérateurs. Le cylindre avec le fond est d’abord rempli avec la bière, puis le couvercle est installé et scellé par sertissage.
Une machine surveille que le remplissage de chaque canette a été précis et adéquat, puis des codes sont apposés pour assurer la traçabilité du produit avant l’emballage des canettes en différentes quantités.
Six personnes sont assignées à l’entretien de la machinerie et appliquent un plan d’entretien préventif. « Pour ce qui est des pompes, on travaille aussi avec une compagnie pour y aller en prédictif. Il y a des moyens de savoir comment prédire si une pompe ou un joint d’étanchéité de pompe va lâcher bientôt », dit M. Moisan au sujet d’outils qui utilisent des capteurs de température infrarouge ou de vibrations à ces fins.
Question de rester fidèle à ses racines, Archibald a gardé son tout premier pub d’origine, qui fabrique encore de petits brassins de 600 litres, parfois expérimentaux, « qui vont éventuellement devenir les futurs brassins qui vont être disponibles en canettes », dit M. Moisan au sujet de l’établissement qui fait ni plus ni moins office de laboratoire de recherche et développement.
« C’est au cœur de l’esprit d’une microbrasserie », témoigne M. Moissan au sujet du produit qui demeure à échelle humaine.
Par Eric Bérard
Cr photos : Archibald Microbrasserie
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