Comment revoir les processus de maintenance prédictive pour assurer la longévité des équipements à moindres coût ?

Les nouvelles technologies permettent de réduire la consommation d’énergie à la base et de réduire considérablement les pertes de charge dans l’unité. Aujourd’hui, les compresseurs nécessitent que 11 % de l’énergie dont ils avaient besoin, il y a de cela 90 années.

Comme toutes les autres machines, les compresseurs industriels nécessitent un entretien régulier afin d’utiliser à plein leur potentiel en termes de performance et de fiabilité. Différents contrats de services existent sur le marché garantissant la performance et la fiabilité de votre équipement afin de les maintenir en condition optimale sur une période donnée.

Cela signifie moins de temps d’arrêts, des coûts de réparation réduits et une maîtrise du budget de maintenance.

L’importance d’une maintenance prédictive et préventive, peut être observée dans le cas ci-dessous :

Pour l’entretien des compresseurs, il faut considérer toute les pièces mobiles et non simplement les kits de filtres d’huile ou d’air. Tous ces éléments peuvent entraîner un arrêt imprévu du compresseur en cas de défaillance.

Une compagnie œuvrant dans le secteur du pétrole et du gaz, avec un revenu global: 40 milliards CAD, possède plus spécifiquement une installation à Fort McMurray, Alberta. Cette usine avec plus de 300 employés sur le site possède 36 compresseurs de deux types (avec et sans huile, 50HP – 350HP), 20 sécheurs d’air et multitudes de filtres, tous répartis sur les lieux.

Malgré leur divergence d’équipements, cette entreprise entretenait ces équipements à l’interne et commandait des pièces seulement lorsqu’elle apercevait l’alerte rouge sur leurs compresseurs, ce qui signifiait que leurs équipements avaient déjà atteints le nombre d’heure requis.

Quand les pièces arrivaient sur site pour la maintenance, 1000 ou 2000 heures s’étaient encore écoulées avant de les changer. Dues à leur manque de connaissance avec certaines technologies, les mauvaises pièces étaient commandées et la maintenance se concentrait uniquement à changer les filtres d’huile et d’air, sans porter d’importance aux autres pièces mobiles, ce qui menait à des arrêts imprévus. L’analyse de la cause et l’identification du problème, demanda plus de temps pour trouver la solution.

Les pièces n’étant pas centralisées, un délai de plus devait être calculé pour trouver les bonnes composantes et les amener sur le site.

En 2012, le client a décidé de revoir ses processus de maintenance. Un audit a été fait sur l’ensemble de ses installations avant d’opter pour une externalisation de sa maintenance. C’est pourquoi on remarque qu’à partir de 2012, leurs coûts en défaillances ont grandement diminué.

À cette situation, une maintenance préventive a aussi été introduite au niveau de l’élément de compression (cœur du compresseur et du moteur). En analysant les vibrations des équipements avec la technologie SPM (Shock Pulse Method), il a été possible s’assurer la qualité de roulement de chacun des compresseurs.

Finalement, il faut aussi tenir en compte que les pertes de pression dans le réseau augmentent la consommation et les coûts en énergie. Lorsque l’on sait qu’une perte de 1 bar provoque une augmentation de 7 % de la consommation énergétique d’un compresseur, il est donc nécessaire que les filtres soient changés à temps afin d’éviter une augmentation des coûts énergétiques.

Assurez-vous dès maintenant de la longévité de vos équipements et d’une réduction de votre consommation énergétique !

Pour plus d’information:

Atlas Copco Compresseurs Canada

Paul Petropoulos, Chef de produits – Pièces détachées et consommables paul.petropoulos@ca.atlascopco.com 30, Montrose, Dollard-des-Ormeaux Québec, Canada H9B 3J9 Tél. : 514 421-4121