À pieds joints dans la méthode Kaisen !

D’origine japonaise, la méthode 5S consiste à simplifier et faciliter l’environnement de travail, qui tend constamment à devenir en désordre, et à le rendre plus sécuritaire tout en améliorant l’image de l’organisation. Ce processus continu et systématique structure le poste de travail afin de diminuer les gaspillages et d’augmenter la productivité.

« En général, l’implantation de la méthode des 5S dans une entreprise manufacturière contribue à des gains de productivité de l’ordre de 10% en moyenne » – Denis Carpentier, Président, Carpentier Lean Conseils

Selon Denis Carpentier, président de Carpentier Lean Conseils, « ce n’est pas le patron ni le consultant qui décident, mais bien les employés par consensus. On doit valider l’engagement de la direction au point départ. Si on ne sait pas trop quoi faire pour améliorer les processus ou que c’est la saveur du mois, ça ne durera pas longtemps. On demande un engagement indéfectible. »

Small Kaisen

Le premier S consiste à effectuer un inventaire des objets utiles et à éliminer les choses inutiles de notre environnement pour un usage optimal du temps et de l’espace. La sélection permet de regrouper les articles inutiles dans une zone délimitée et de s’en départir si nécessaire.

Ces interventions offrent un gain en espace de travail et permettent de localiser facilement les outils utiles. « Ainsi, les employés et les gestionnaires peuvent jeter un coup d’oeil sur les articles à éliminer et générer des discussions, » poursuit Alexandre Lamarre, conseiller Logistique au Groupe GCL.

La deuxième étape en est une d’organisation (2S). On met de l’ordre pour gagner de l’espace. Tout équipement, outil, document, ou matériau doit être rangé à sa place afin d’éviter les déplacements ou les oublis. On planifie la bonne chose, au bon endroit et au bon moment.

Chassez le naturel et… ?

La troisième des opérations physiques (3S) consiste à nettoyer et tenir propre en tout temps les lieux de travail. La tenue d’un calendrier d’entretien s’avère nécessaire.

« La propreté devient un moyen de détecter les anomalies, dit Frédérick Gagnon, ingénieur au Groupe Créatech. On ne veut pas que des équipements malpropres cachent un problème. »

On veut tout de suite voir s’il y a une fuite d’huile dans l’engrenage de transmission, le moteur, etc. Auquel cas, on va devoir arrêter la production. On ne veut pas avoir de problème pendant que l’on produit. On veut rendre les anomalies visibles et être en mesure de les détecter.

Gestion visuelle

Dans le quatrième niveau (4S), on doit rendre évidentes les consignes (quantités minimales, identification des zones, classement documentaire, etc.), afin d’intégrer de bonnes pratiques. « On favorise le rangement et le bon ordre, ajoute Denis Carpentier, en rendant visible toute anomalie par des contrôles visuels. »

Enfin le cinquième et dernier de la famille (5S), est l’étape de formalisation. On s’assure que les phases précédentes seront respectées à l’avenir et maintenues en permanence.

« Si on veut améliorer le produit fini qui sort des plieuses, image M. Carpentier, on travaille avec des opérateurs de plieuses. S’il y a des opérateurs A, des opérateurs B et des opérateurs C, on va en prendre un de chaque groupe, un manutentionnaire du département des plieuses; on constitue une équipe multidisciplinaire de gens concernés. »

Ce processus continu constitue un puissant levier pour amorcer un changement de culture dans l’entreprise, lequel est observable dans les 12 à 18 mois d’implantation. De plus, c’est l’occasion d’améliorer les communications entre la production et le personnel de soutien. Il représente également une opportunité pour diminuer l’incidence de blessures, d’arrêts, de défauts et autres et ainsi éviter les coûts afférents.

« On enregistre des effets positifs à moyen terme sur les assurances, observe Frédérick Gagnon, en raison des risques d’accident diminués (réduction de la fréquence d’accident de 25 à 45 %). On doit se rappeler que les accidents de travail coûtent très cher aux entreprises qui ont un taux d’accident élevé. »

Par ailleurs, on constate une réduction des dépenses d’outils de l’ordre de 50 %. Le nombre de griefs tend également à diminuer et les déplacements internes sont restreints au strict nécessaire. De plus, le réaménagement des lieux entraîne des excédents de superficies de plancher de l’ordre de 100 pieds carrés pour un investissement de 20 000 $ d’implantation de ce modèle de travail. En général, on estime obtenir environ 10 % de gain de productivité dès le premier mois de mise en œuvre de la démarche.

« C’est plus qu’une tendance chez les entreprises, conclut le président de Carpentier Lean Conseils. Nous sommes plus près de la fin de cycle que du début. Un environnement de travail propre à l’ordre et en contrôle est la meilleure garantie d’efficience et de qualité. »

Saviez-vous que?

• Avec la méthode 5S, on enregistre une diminution de la fréquence d’accident de l’ordre de 25 à 45 %, entraînant des effets positifs à moyen terme sur les primes d’assurances ?

Compléments: La démarche des 5S, bien plus que la partie visible.

Liens Internet:

1. Carpentier Lean Conseils
2. Le Groupe Créatech
3. Groupe GCL
4. Centre collégial de transfert de technologie au service des industries québécoises du bois et de l’ameublement

Liens vidéos:

1. La méthode des 5 S par SIM Experts.
2. Présentation de la méthode des 5S et du management visuel : « Apprendre à voir »
3. Description de la méthode des « 5S : « Qualité – Méthode 5S »