Au cours des années 1990, il était monnaie courante de voir des systèmes robotisés qui produisaient avec un ou des opérateurs qui assistaient le robot; l’opérateur devait alors placer une pièce ou un assemblage à être soudé dans un gabarit de maintien. Une fois la pièce en place, le robot exécutait la tâche pour laquelle il avait été programmé. Par la suite, l’opérateur libérait la pièce ou l’assemblage du gabarit, en insérait une autre et ainsi de suite. L’opérateur répétait de façon continue les mêmes étapes jour après jour.
En 2011, la technologie tend vers l’utilisation de plusieurs robots travaillant en synchronisation. Les intégrateurs et fabricants de robots sont de plus en plus sensibles aux besoins de l’industrie et travaillent à développer des systèmes à multi-robots performants qui permettent de réaliser, dans bien des cas, la majorité des tâches à accomplir dans la fabrication d’un assemblage mécano soudé. Cependant, cette nouvelle tendance requiert que les assemblages soient pré pointés avant d’être pris en charge par l’environnement robotisé.
Lorsque deux ou plusieurs robots travaillent en coopération pour souder une pièce ou un assemblage complexe, le premier robot manipule la torche à souder alors que l’autre ou les autres robots s’assurent de déplacer la pièce de façon à conserver le plus possible la surface du joint à souder dans le plan horizontal ou plat et ce, tout au long de la réalisation du cordon de soudure.
Étant donné que les robots bougent de façon parfaitement synchronisée l’un à l’autre dans l’espace, le positionnement de la pièce à souder ne nécessite plus, dans plusieurs cas, l’utilisation d’un gabarit de maintien imposant, lourd et onéreux, mais plutôt un simple support de maintien. L’élimination des gabarits imposants offre davantage d’espace au programmeur pour positionner et orienter l’outil.
Les avantages :
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Améliore la capacité de production;
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Réduit l’intervention humaine;
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Réduit de façon significative les coûts associés à la conception, la fabrication et l’entretien des gabarits;
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Offre plus d’espace pour permettre à l’outil d’accéder à la zone de travail;
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Permet de réaliser plusieurs tâches dans un même environnement;
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Minimise les erreurs de positionnement;
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Maximise la flexibilité;
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Améliore la qualité.
Les désavantages :
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Coût d’achat plus élevé;
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Temps d’intégration plus long;
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Courbe d’apprentissage plus longue;
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Peu nécessiter plus d’espace;
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Nécessite une bonne configuration et calibration du système;
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Peut nécessiter l’utilisation d’autres périphériques comme la vision, le capteur de force, la détection par contact du fil à souder, le suivi de joint à travers l’arc, etc.
Roger Martel, expert soudeur
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