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Traçabilité industrielle – L’intelligence d’une pièce: un bénéfice et non une contrainte

Vos clients vous exigent-ils de leur fournir des produits personnalisés, de haute qualité, le plus rapidement possible et au meilleur coût ? Si oui, vous êtes probablement un candidat idéal pour les systèmes de traçabilité informatisés. Partie intégrante du système de gestion de la qualité de l’entreprise, la traçabilité constitue non seulement un instrument précieux pour des mesures correctives en cas de litige, mais également un outil de positionnement stratégique pour l’entreprise.

Garder l’intelligence d’une pièce, d’un item ou d’un assemblage est relativement facile à première vue; on n’a qu’à marquer l’objet en question et le tour est joué! Mais la réalité est tout autre; il ne s’agit pas seulement d’apposer sa « griffe » ou de laisser une trace sur un produit, mais bien d’intégrer un ensemble de données tout au long du cycle de vie du produit afin d’en garantir l’intégrité et l’originalité.

Ainsi, implanter un système de traçabilité consiste à recueillir, conserver et diffuser des informations sur les produits reçus (intrants) et les processus internes de transformation jusqu’aux produits finis (extrants) qui seront vendus et livrés aux clients. Cette approche permet de suivre un bien tout au long de sa vie utile en y associant une identification unique à une base de données.

De la simple tenue de dossiers sur support papier aux processus internes de production et d’expédition, en passant par le système numérisé assurant la saisie et un accès sécurisé aux données, les types de systèmes de traçabilité sont nombreux.

« On utilise le plus souvent les logiciels de gestion ERP (Entreprise Resource Planing) ou WMS (Warehouse Management System) qui intègrent ces différents aspects de la gestion », souligne Guy Normandeau, directeur général de l’Institut international de logistique de Montréal (IILM). « À la base, il faut une structure de marquage; c’est l’identification d’un item par code à barre ou encore par identification RFID. On sait alors d’où proviennent les lots et on possède les recettes de fabrication. »

En effet, le code ne fait pas référence uniquement aux matériaux contenus dans le produit ou dans une pièce, mais également aux paramètres du procédé et au matériau utilisé en entrée (extraction des matières premières, moules, fonte, etc.), ainsi qu’à la logistique (emballages, transport, distribution, etc.) comprise entre ces étapes.

Le code « secret »

« Dans le cas d’une pièce d’aluminium, on part du minerai, la bauxite, pour se rendre à l’alumine et produire le métal liquide par électrolyse », décrit Paul Rochette, directeur des ventes chez Laserax. « Ensuite, le métal est fondu et devient de l’aluminium pur ou des blocs pour être fondus à nouveau par les fonderies. L’information sur l’électrolyse et les matières brutes utilisées pour faire ce bloc d’aluminium est encodée sur une étiquette. »

Par la suite, les fonderies automobiles ajoutent des alliages et vont couler des pièces d’auto (blocs moteur, têtes de cyclindre, etc.). Avec un marqueur laser, on crypte l’information sur le code 2D, sur le moule utilisé et la coulée pour telle ou telle pièce. Un suivi complet, souligne Paul Rochette.

« Tout le long du cycle de vie de la pièce, si on découvre une défectuosité sur un moteur, avec les renseignements reliés à la pièce fautive, on est capable d’avoir accès aux différents tests (pression, d’endurance, etc.) et au contrôle qualité. De plus, l’information sur le moule utilisé et les données sur la coulée précise seront disponibles. »

Par ailleurs, l’excellence dans la traçabilité de pièces est liée notamment à la qualité du marquage de caractères ou de codes, au système de vision-relecture et à la communication. L’objectif recherché est d’améliorer la lisibilité du marquage afin de permettre la reconnaissance des pièces.

« Le marquage direct et permanent délivre des informations à toutes les étapes du processus de fabrication, rendant plus facile le paramétrage des machines sur les lignes automatisées », ajoute Leng Kuong Pheng, directeur général de SIC Marking. « De plus, la gestion des inventaires, le contrôle qualité des lots de fabrication et les actions correctives sont ainsi plus rapides et plus efficaces. »

Ce savoir-faire offre une meilleure traçabilité et facilite l’automatisation de la production, la gestion des stocks, le contrôle de lots et le contrôle qualité / défaut de stockage, tout en éliminant les erreurs de relecture. Des domaines comme la forge, le formage, l’emboutissage, le découpage ou encore l’usinage bénéficient de ces techniques.

« La traçabilité de composants industriels débute par la réalisation d’un marquage qui peut se faire par des machines de marquage laser, des machines de marquage par micro-percussion ou encore des machines à graver (rayage) », poursuit M. Pheng. « Le principe consiste à déformer ou modifier chimiquement la matière pour faire apparaître un texte, un logo ou un code 2D lisible par un opérateur ou un système de relecture par caméra. »

Le traçage de la fabrication

D’autres technologies répondent à des besoins bien réels, nous explique Vincent Khoury, directeurs des opérations chez Matrox.

« Alors que les codes-barres ont facilité l’identification des produits pour les machines, le logiciel permettant la lecture de textes en matrice de points pouvant être facilement lu par un consommateur humain constitue une avancée. »

Dans certains domaines, le jeu en vaut la chandelle! Les risques d’accidents peuvent ainsi être réduits, mieux contrôlés par la traçabilité, comme le souligne Guy Normandeau de l’Institut international de logistique de Montréal.

« À la suite d’un accident d’avion, si on parvient à déterminer qu’une pièce était défectueuse et qu’elle en cause dans l’évènement tragique, on sera en mesure de retracer le lot, la date de production, les spécifications, le nom du fabricant et du producteur de l’acier utilisé (grade, matière première, etc.). pour l’atelier d’usinage; ces informations sont habituellement dictées par les donneurs d’ordres. »

La mémoire de l’usine

En somme, l’information se retrouve en amont, dans les opérations et en aval. À la moindre alerte, on travaille à reculons, On remonte à la source grâce à une vision en temps réel des endroits où des erreurs peuvent s’être produites afin de mettre en place rapidement les mesures correctives qui s’imposent.

Par Roger Riendeau

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