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Emballage – Mesurer pour mieux contrôler

Un vieil adage dit : « On ne gère bien que ce que l’on mesure ». Prenez-vous le temps de mesurer votre performance et d’identifier vos indicateurs ? Mais surtout, que prenez-vous le temps de mesurer ?

Comme toute entreprise, vous avez certainement des objectifs de croissance, des objectifs de vente, de profits ou encore des objectifs d’acquisition d’une nouvelle clientèle. Vous déployez alors de grandes stratégies sur le court, le moyen ou le long terme pour atteindre ces objectifs. Ces stratégies se traduiront ensuite en projets tels qu’une nouvelle campagne de communication ou le lancement de nouveaux produits. Comme ces projets représentent des investissements importants, vous prenez donc le temps de faire le point sur l’impact qu’ils auraient sur vos affaires. Vous suivrez alors des indicateurs qui ont du sens à vos yeux (notoriété de votre campagne, croissance des ventes, etc.).

Mais qu’en est-il de votre emballage ? Ici, je ne fais pas allusion à l’emballage primaire (emballage directement en contact avec le produit) qui se veut plutôt un exercice de communication marketing. Je parle plutôt de votre emballage de transport. Celui sur lequel vous devez compter pour faire parvenir votre offre commerciale jusqu’au consommateur final. Ce même consommateur qui, en quelque sorte, a le contrôle sur votre performance sur le marché.

Et si on vous disait que votre emballage a un impact important sur votre performance, vous souhaiteriez le contrôler. Et pour ce faire, il faudra disposer d’indicateurs.  Voici les plus importants.

Les coûts d’une mauvaise protection

Ça peut paraitre comme une évidence, mais votre emballage de transport répond-il à sa fonction première, soit celle d’assurer l’intégrité de votre marchandise jusqu’à destination ? Vous êtes-vous questionnés sur l’efficacité de votre emballage jusqu’au dernier kilomètre à parcourir ?  Heureusement, il est bien facile de répondre à cette question, car le client vous le fera savoir assez rapidement. Le nombre de plaintes, de retour de marchandise ou de pertes de produit sont alors de bons indicateurs. À titre comparatif, selon le Joint Industry Unsaleables Report, les pertes nettes du chiffre d’affaires dues à des emballages déficients s’élèvent à près de 2 % !

Les coûts physiques

À moins d’avoir une fin de ligne totalement automatisée jusqu’à la palettisation, les coûts en temps de main-d’œuvre sont généralement équivalents, si ce n’est pas plus élevés, que les coûts de l’ensemble des composantes utilisées pour l’emballage. De plus, cette réalité s’accentue en situation de suremballage ou dans les cas où la marchandise est réemballée avant même de se rendre au consommateur. Parfois, on s’intéresse davantage au prix, mais l’on perd de vue que de réels gains peuvent être réalisés lorsque la recette d’emballage en entier est réévaluée. Ainsi, les pertes n’affectent pas uniquement le volet financier, mais affectent aussi le volet performance.

Les coûts d’entreposage et de transport

Des emballages qui ne sont pas optimisés peuvent également représenter un enjeu du point de vue de l’entreposage, car leur volume est plus grand que nécessaire. Plus ils prennent d’espace tablette, plus les coûts de maintenance sont élevés. Cette logique se tient également lors du transport. Plus un emballage est volumineux ou lourd, plus les coûts de transport seront élevés. C’est d’autant plus vrai lorsque la marchandise est envoyée par courrier et que les transporteurs (Fedex, Purolator ou autre) fixent leurs tarifs en fonction du coût dimensionnel.

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