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Stratégies de maintenance

Avec la globalisation des marchés, l’efficacité et la fiabilité des équipements de production devraient être au sommet des priorités de nos entreprises dans un monde de plus en plus compétitif.

Les entreprises qui sont passées en mode proactif au niveau de leur système de maintenance parviennent à se démarquer : moins d’arrêts de production, diminution des coûts d’achats de pièces de remplacement et de frais de dispositions, et augmentation de la productivité. Pour demeurer concurrentiel il faut aller au-delà de nos pratiques courantes. Ça demande un effort mais c’est très valorisant sur le plan individuel.

Par où commencer ?

Un bon programme de fiabilité des équipements débute par une bonne formation sur la connaissance des huiles et lubrifiants, sur les meilleures pratiques de lubrification de machine et sur la prévention de la contamination des lubrifiants afin de mettre en pratique les meilleures méthodes.

Lorsqu’on parle de contrôle de la contamination il faut débuter par la base. Limiter l’ingression de contaminants à la source. Encore faut-il savoir quelles sont les sources de contamination.

Plusieurs se demandent : À quel niveau de propreté doit être mon huile? Le niveau de propreté devrait être sélectionné selon la composante la plus critique à protéger sur un circuit hydraulique, i.e. une servovalve exige une huile plus propre (Code ISO 16/14/11) qu’une pompe à engrenage (Code ISO 19/17/14) de par la précision des composantes internes.

La plupart des manufacturiers d’équipements et de composantes hydrauliques spécifient le niveau de propreté ISO requis pour assurer une performance optimum. Avant de supposer d’un niveau de propreté il est toujours mieux de consulter le manufacturier et d’obtenir leurs recommandations écrites. Cela pourrait également s’avérer utile pour des réclamations sur garantie éventuelles.

En connaissant bien le niveau de propreté requis, cela permet d’employer le niveau de filtration idéal pour prolonger la vie des huiles et des composantes hydrauliques. La sur-filtration quand à elle, même si elle ne cause pas de dommage aux composantes, représente une dépense superflue.

Stratégies de maintenance

Stratégie Méthode Avantages Technique
Réactif Répare ou remplace après bris Pas de temps nécessaire pour maintenance régulière Aucune
Préventif Répare ou remplace sur cédule Vise è prévenir le bris de machine Aucune
Prédictif Suivi de la condition pour identifier les bris potentiels Minimise l’impact et le coût d’un bris éventuel Analyse de contaminants, vibration, thermographie
Proactif Suivi de la condition pour détecter la cause de l’usure Préviens le bris en identifiant et éliminant les causes de bris Suivi de la contamination, santé des huiles, balancement / alignement précis, lubrification précise

Le choix d’un élément de filtre est malheureusement trop souvent fait sur la base de son prix d’achat ; un filtre ce n’est pas qu’un filtre. Plusieurs facteurs devraient être pris en considération : la capacité de rétention des particules ; un meilleur média de filtration contribue à une plus grande capacité de rétention, ce qui permet une plus grande durée de vie de l’élément donc des intervalles de maintenance moins fréquents, des coûts de disposition moindre, un impact direct sur les coûts d’opération ; l’efficacité du filtre ; plus le fluide passera au travers de l’élément filtrant facilement tout en retenant les particules, moindre sera la perte de charge donc une diminution de la consommation énergétique.

Donc une fois le groupe éduqué, l’étape suivante est de mesurer les résultats actuels, quantifier pour développer une stratégie, développer un plan d’intégration qui peut s’échelonner sur plusieurs années selon l’ampleur, et ne pas oublier d’exécuter le plan d’action et de faire un suivi régulier. Un plan de maintenance proactif doit demeurer ouvert aux changements selon les résultats obtenus. Ne pas oublier que les changements s’accomplissent un pas à la fois.

François Lépine
ingénieur mécanique, MLA-1
Directeur général, Filtramax Inc.

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